Dalla produzione alimentare alla fabbricazione di automobili, l'industria industria manifatturiera incorpora uno spettro diversificato di produttori, tra cui biotecnologia e farmaceutica.
Ingegneri, operatori, assemblatori e compositori affrontano i pericoli di lavorare con e vicino a macchinari pesanti, nastri trasportatori, liquidi combustibili e cabine di verniciatura. I magazzini e gli impianti di produzione sono rumorosi e frenetici, con molte parti in movimento.
STATISTICHE DELL'INDUSTRIA
Secondo il Bureau of Labor Statistics negli Stati Uniti, questa industria riporta più di 300 incidenti mortali legati al lavoro ogni anno. Circa 12 milioni di persone sono impiegate nell'industria, con quasi 400.000 infortuni non fatali riportati ogni anno.
L'esecutivo per la salute e la sicurezza (HSE) nel Regno Unito riferisce che nel 2013 e 2014, l'industria manifatturiera ha rappresentato circa il 10 per cento degli incidenti mortali nella forza lavoro britannica, con quasi uno su cinque che ha riportato lesioni non fatali.
Un settore lucrativo, la Associazione Nazionale dei Produttori riferisce che "per ogni dollaro speso nel settore manifatturiero, altri 1,40 dollari vengono aggiunti all'economia. Questo è il più alto effetto moltiplicatore di qualsiasi settore economico".
In Canada, l'industria manifatturiera ha ottenuto risultati simili e secondo un documento analitico di Statistics Canada, "il fatturato manifatturiero ha raggiunto un massimo storico nel 2014, aumentando del 5,3% a 621,7 miliardi di dollari".
Poiché l'industria manifatturiera è così importante per le economie a livello globale, qui esploriamo otto incidenti di sicurezza da non trascurare.
1. MANIPOLAZIONE DEI MATERIALI
I lavoratori della produzione sono responsabili della movimentazione di materiali allo stato grezzo, in lavorazione e pronti per il mercato. Una manipolazione inappropriata dei materiali può essere molto rischiosa, con conseguente sovraffaticamento e stanchezza, rischio di guasti alle attrezzature e compiacenza che può portare a procedure seguite in modo scorretto. I dipendenti che non valutano l'importanza di sollevare fisicamente gli oggetti nel modo giusto, rischiano sforzi e distorsioni e persino ossa rotte. Le attrezzature pesanti come i carrelli elevatori, gli elevatori a forbice presentano numerosi pericoli per il personale.
2. BLOCCO/TAGOUT
Assicurarsi che ci siano delle protezioni durante la manutenzione delle attrezzature dovrebbe essere una priorità assoluta per i datori di lavoro. Il personale - spesso lavoratori solitari - può soccombere a infortuni, soprattutto quando si lavora intorno ai macchinari. In un ambiente con molte parti in movimento e rischi elettrici, è essenziale implementare una procedura di lockout/tagout per confermare che l'alimentazione è stata completamente scollegata e non può essere riaccesa mentre un dipendente sta lavorando sull'attrezzatura.
3. FATIGUE
I vostri dipendenti hanno familiarità con i lunghi turni di lavoro in ambienti frenetici in cui la fatica è una causa comune di incidenti sul posto di lavoro. Mitigare l'esaurimento con pause regolari, processi e procedure può ridurre il rischio che i dipendenti soffrano di fatica.
4. COMPLACENZA
Lavorare in un ambiente ad alto rischio e ad alto ritmo richiede personale motivato e attento. Macchinari pesanti, carrelli elevatori e veicoli in movimento possono essere pericolosi. Errori e disattenzioni possono portare a lesioni e persino a incidenti mortali. Misure di sicurezza chiare, comunicazione regolare, mantenere la sicurezza in primo piano e i giusti DPI possono aiutare ad alleviare questo rischio.
5. MANUTENZIONE INCOERENTE
Quando le attrezzature non sono mantenute correttamente, l'ambiente di lavoro può essere estremamente pericoloso. Per non parlare del rischio di malfunzionamenti. I lavoratori in loco devono essere preparati e sapere cosa cercare quando una macchina non funziona bene. I dipendenti devono stare attenti a segnali di avvertimento come allarmi, vibrazioni, perdite, rumori sconosciuti e fili esposti o fumo.
6. FORMAZIONE
Molte organizzazioni credono di avere una formazione adeguata per i loro dipendenti. La vostra formazione segue le migliori pratiche? Copre tutti i pro e i contro della produzione, compresi i macchinari e la manipolazione dei materiali?
Lavorare con attrezzature pericolose e oggetti in movimento può essere impegnativo. Mentre molti del vostro team sanno come usare le loro attrezzature, potete assicurarvi che i loro colleghi sappiano a cosa fare attenzione quando lavorano intorno alle attrezzature?
7. TEMPO
La sua azienda ha un protocollo di risposta alle emergenze? È stato aggiornato di recente e come viene attivato? Se si verificasse un incidente con un dipendente che lavora da solo in questo momento, quanto velocemente un soccorritore potrebbe essere sul posto per aiutare? State ancora usando un processo di check-in e non avete fatto il salto alla tecnologia di monitoraggio della sicurezza? Avete una politica di lavoro in solitudine?
Sapendo che l'inaspettato può accadere, e se dovesse diventare una realtà che il vostro team deve affrontare, dovete essere sicuri che l'organizzazione abbia implementato le politiche e i processi necessari per mantenere il vostro team al sicuro. Dovete essere preparati, in ogni momento, a gestire la risposta di emergenza più rapida possibile.
8. LA GIUSTA SOLUZIONE
Il vostro programma deve essere continuo, chiaro, conciso, comunicato e misurato. Se si verifica un infortunio, un incidente sanitario o un'aggressione, il tuo programma di monitoraggio della sicurezza deve individuare con efficienza la posizione precisa dei membri del tuo equipaggio.
Hai le procedure giuste per inviare una risposta di emergenza al tuo team quando si verifica un incidente? Scopritelo ora. Parliamo di come possiamo aiutarvi a migliorare il vostro attuale programma di monitoraggio della sicurezza, connettiti con noi oggi.
